Lean Manufacturing: como adotar a produção enxuta na Indústria

O mundo que emergiu após o término da Segunda Guerra Mundial (1939-1945) era consideravelmente diferente daquele que era conhecido antes do início do conflito. A Alemanha estava partida em duas, e existiam, a partir de então, uma dupla de superpotências econômicas e militares: os Estados Unidos e a União Soviética.

Mas não era apenas politicamente que o mundo havia mudado. 

Economicamente, muita coisa também estava diferente e a eficiência das operações passava a ser um item cada vez mais valorizado na competição por mercados. Dentro dessa lógica, a rotina de produção do fordismo, até então em voga na indústria do mundo todo, passou a ser questionada e reavaliada em um país com características muito diferentes dos Estados Unidos: o Japão.

Esse país, por conta de seu pequeno território, depende amplamente da importação de matérias-primas. Essa característica tornava elevados os custos associados ao transporte e à manutenção de estoques de produtos acabados. Além disso, o país possuía um mercado consumidor menor em comparação aos Estados Unidos, mas que, por outro lado, demandava uma maior diversidade de produtos.

Tudo isso levou a indústria japonesa a inovar e criar uma nova filosofia produtiva, chamada de toyotismo ou de Lean Manufacturing, que você vai conhecer em detalhes neste artigo.

O que é o Lean Manufacturing?

A metodologia Lean é uma abordagem de gestão que busca maximizar o valor entregue ao cliente enquanto minimiza desperdícios. Desenvolvida a partir do sistema de produção da Toyota, no Japão, ela ganhou reconhecimento mundial por sua eficiência na manufatura e foi posteriormente adaptada para outros setores, como serviços, saúde e tecnologia.

Seu foco está em identificar o que realmente é valioso para o cliente, eliminando os desperdícios. Para isso, a metodologia Lean tem como um dos seus focos a identificação de gargalos e de etapas desnecessárias.

Além disso, o Lean promove a melhoria contínua, capacitando equipes a fazerem ajustes constantes para alcançar eficiência, flexibilidade e qualidade. Isso tem tudo a ver com o contexto japonês no pós-guerra.

Por ser uma ilha, o Japão não tem uma grande área, logo a otimização dos espaços é um diferencial para empresas localizadas neste país. Também por conta do seu território exíguo, racionalizar os espaços e a quantidade de matérias-primas a serem importadas resulta em economia. Pelo mesmo motivo, evitar os desperdícios promove a maximização dos esforços, do espaço e do resultado das indústrias japonesas como um todo.

Para que serve o Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing serve para melhorar a eficiência na produção, reduzindo desperdícios, otimizando recursos e entregando maior valor ao cliente. Aplicado principalmente em indústrias, ele busca identificar e eliminar atividades que não agregam valor ao produto final, como excessos de estoque, tempo de espera, movimentações desnecessárias e defeitos nos processos.

Por tudo isso, esse sistema, que foi primeiramente implementado nas fábricas da Toyota na década de 1970, ganhou o mundo.

Essa abordagem permite que as empresas aumentem sua produtividade, reduzam custos operacionais e melhorem a qualidade de seus produtos. Além disso, o Lean Manufacturing contribui para criar um fluxo de trabalho mais ágil e eficiente, promovendo a capacidade de resposta às demandas do mercado e fortalecendo a competitividade.

Como implementar o Lean Manufacturing?

Implementar o Lean Manufacturing em uma empresa exige planejamento estratégico e a construção de uma cultura organizacional voltada para a eficiência e a melhoria contínua. O processo começa pela identificação do valor, ou seja, compreender o que o cliente realmente considera importante e como a empresa pode atender a essas expectativas de forma eficaz.

O próximo passo é mapear o fluxo de valor, analisando todas as etapas do processo produtivo para identificar atividades que agregam valor e eliminar aquelas que representam desperdícios, como excesso de estoques, movimentações desnecessárias e defeitos.

Após o mapeamento, é essencial trabalhar na criação de um fluxo contínuo, reorganizando os processos de maneira que o trabalho flua sem interrupções ou gargalos. Isso pode envolver mudanças no layout da produção, simplificação de etapas e, em alguns casos, adoção de tecnologias que aumentem a eficiência. Outro ponto crucial é adotar o sistema pull, que baseia a produção na demanda real do cliente, evitando estoques volumosos e desperdício de recursos.

Durante a implementação, algumas ferramentas Lean desempenham um papel importante. Vamos conhecê-las?

O 5S é um método para organizar e manter a limpeza e a disciplina no ambiente de trabalho, baseado em cinco princípios japoneses: seiri (utilização), seiton (ordem), seiso (limpeza), seiketsu (padronização) e shitsuke (disciplina). Essa prática cria um ambiente mais organizado, reduz desperdícios e melhora a produtividade.

O Kanban é uma ferramenta visual que auxilia no gerenciamento do fluxo de trabalho. Ele utiliza cartões ou quadros para sinalizar as diferentes etapas de um processo, ajudando a equipe a visualizar tarefas em andamento, identificar gargalos e manter o fluxo contínuo de produção.

Já o Just in Time (JIT) é uma estratégia que visa produzir e entregar produtos no momento exato em que são necessários, evitando estoques excessivos e garantindo eficiência. Com o JIT, os materiais são fornecidos e processados com base na demanda real, reduzindo custos e tempo de espera.

Por fim, engajar toda a equipe, desde a liderança até os colaboradores da linha de produção, é fundamental para que o Lean Manufacturing seja bem-sucedido. Treinamentos, comunicação clara sobre os objetivos e acompanhamento contínuo de indicadores de desempenho são indispensáveis para garantir que as mudanças implementadas gerem resultados consistentes e sustentáveis.